ГОСТ 11066-74

Эмаль КО-814 предназначена для защитной окраски металлического
оборудования, нефте-, газо-, паропроводов, печей для сжигания отходов,
а также для окраски выхлопных систем автомобилей, деталей двигателей и
других металлических поверхностей, подвергающихся в процессе
эксплуатации воздействию температур от -50°С до +400°С.

Эмаль обладают повышенной атмосферо-, влаго-, соле-, масло-, бензо-стойкостью.

По физико-химическим показателям кремнийорганическая эмаль марки
"КО-814" должна соответствовать требованиям и нормам, указанным в
таблице.

Технические характеристики на эмаль КО-814

Интервал рабочих температур: КО-814 – от -60°С до +400°С.

Ориентировочный расход на покрытие составляет: КО-814 – 100-120 г/м².

Рекомендуемая толщина покрытия – 20-40 мкм.

Рекомендуемое количество слоев – 1-2.

Холодное отверждение покрытия после КО-814.

Межслойная сушка при температуре 20°С – 1 час.

1 Описание, назначение и область применения

            1.1
Настоящее руководство распространяется 
на:

             - термостойкий лак КО-85, КО-815,
представляющие собой смесь модифицированных кремнийорганических смол в
органических растворителях;

             - эмали КО-813, КО-814 представляющие собой
смесь лаков КО-85, КО-815 и алюминиевой пудры м. ПАП-1, ПАП-2.

            1.2  Лаки предназначены:

             - КО-85 для изготовления  термостойкой эмали КО-814 холодного
отверждения; 

             - КО-815 для изготовления термостойкой
эмали  КО-813;

             - для защитной окраски металлических,
бетонных, стеклянных, керамических поверхностей для  придания гидрофобных свойств, морозо-, и
коррозионностойкости. 

            1.3 Эмали КО-813 и
КО-814  предназначены для защитной
(антикоррозионной) окраски 
металлического оборудования, нефте-, газо-, паропроводов, печей для сжигания
отходов, а также для окраски выхлопных систем автомобилей, деталей двигателей и
других металлических поверхностей, подвергающихся в процессе эксплуатации
воздействию температур от –50ºС до +500ºС.

            1.4. Эмали  обладают повышенной атмосферо-, влаго-,
соле-, масло-, бензо-стойкостью.

2 Технические характеристики лаков КО-815, КО-85

            По физико –
химическим показателям кремнийорганические лаки марок КО-815,                      

КО-85 должны соответствовать требованиям и нормам, указанным
в табл.1

Наименование показателя	Норма для марки
	КО–815	КО–85
1	2	3
1. Внешний вид пленки	Прозрачная жидкость от светло-желтого до коричневого цвета
2. Массовая доля нелетучих веществ, %	33-37	15-17
3. Условная вязкость при температуре (20±0,5) ºС:  - по вискозиметру типа ВЗ-246 (или ВЗ-4) с диаметром сопла 4,0 мм, с не менее	10-13	12-17
1	2	3
4. Кислотное число, мг КОН/г лака, не более	10	3
5. Время  высыхания пленки до степени 3 ч, не более при температуре:    (20±5) ºС    (150±5) ºС	- 1	3 -

            По
физико – химическим показателям кремнийорганические эмали марок            КО-813,  КО-814 должны соответствовать требованиям и
нормам, указанным в табл.2.

Наименование показателя	Норма для марки
	КО–813	КО–814
1.  Внешний вид пленки	После высыхания эмаль должна образовывать гладкую однородную пленку серебристого цвета
2. Условная вязкость при температуре (20±0,5) ºС по вискозиметру типа ВЗ-246 с диаметром сопла 4,0 мм, с не менее	10-13	12-17
3.Продолжительность высыхания пленки, ч. не более:  - при (20±5) ºС  - при (150±5) ºС	- 2	2 -
4. Эластичность пленки при изгибе, мм, не более	3	-
5. Прочность пленки при ударе на приборе У–1, см, не менее:  - при (20±2) ºС после термообработки в течение 3ч:  - при (330-350) ºС  - при (450-500) ºС	35   - 15	-   50 -
6.Стойкость пленки к статическому воздействию воды при (20±5) ºС ч. не менее	24	24
8. Стойкость пленки к статическому воздействию бензина при (20±5) ºС ч не менее	24	24

3  Подготовка поверхности под окраску

            3.1
Окрашиваемая поверхность предварительно должна быть очищена от механических
загрязнений, водорастворимых солей, жиров, масел. Обезжиривание производится
ветошью, смоченной сольвентом, ксилолом, ацетоном или другими ароматическими
растворителями.

            Поверхность
перед окрашиванием должна быть сухой и чистой.

            3.2
Очистка от ржавчины, окалины, остатков старой краски производится ручным или
механическим способом до St 3 или дробеструйным (пескоструйным) методом до
степени SA2 - SA2,5 по международному стандарту ISO 8501-1:1988. Такая очистка
дает требуемую термостойкость и адгезию.

            3.3
В случае, если ранее нанесенное покрытие прочное, без коррозионных повреждений
и процент его разрушения менее 20, необходимо использовать частичную обработку
(в местах отсутствия покрытия, захватывая прилегающие к ним участки на 15-20 см
по периметру) по п. 3.2, вся остальная поверхность должна быть подготовлена по
п. 3.1.

            Величина
условной вязкости указана в таблице 1. При необходимости разбавления  эмали используют ксилол, толуол, сольвент
(130/150).

            4.4
Перед применением эмали необходимо тщательно перемешать до полного исчезновения
осадка.

5 Окрашивание

            5.1
Подготовленные к нанесению лаки, эмали могут наноситься краскораспылителем
(пневматическое или безвоздушное), валиком, кистью, окунанием. При
пульверизации диаметр сопла должен быть 1,8-2,5 мм. Расстояние от сопла
краскораспылителя до окрашиваемой поверхности должно составлять 200-300 мм в
зависимости от давления воздуха и диаметра сопла.

            5.2
Окраска производится по сухой, обезжиренной поверхности при температуре
окружающего воздуха и подложки от -30ºС до +40ºС.

            5.3
Металлические поверхности окрашиваются в 2-3 перекрестных слоя с промежуточной
сушкой между слоями “до отлипа” 0,5-2,0 час в зависимости от марки материала
и  температуры окружающего воздуха.

            5.4
Бетонные, асбоцементные, оштукатуренные, цементнопесчаные поверхности окрашиваются
в три слоя.

            Сушка
покрытий:

            -
для лака КО-85 при температуре (20±5) ºС не более 3 час;

            -
для лака КО-815 при температуре (150±5) ºС не более 1 час;

            -
для эмали КО – 814  при температуре
(20±5) ºС не более 2 час,

            -
для эмали КО – 813 при температуре (150±5) ºС не более 2 час.

            Полное
отверждение происходит при нагреве во время эксплуатации.

            При
эксплуатации покрытия в агрессивной среде (минеральное масло, бензин, солевой
туман) рекомендуется термозакалка покрытия при температуре 250-400ºС в течение
15-20 минут.

            5.6 Оптимальная
толщина высохшего покрытия на изделиях, эксплуатируемых в условиях повышенных
(400-500)ºС температур должна составлять 30-40 мкм  при расходе эмали 110 - 130 г/м²

            6.1
Отбор проб – по ГОСТ 9980.2 – 85

            Масса
средней пробы должна быть не менее 1 кг.

            6.2
Подготовка образцов к испытанию.

            6.2.1
Внешний вид, продолжительность высыхания и изгиб пленки определяют на
пластинках из черной жести толщиной 0,25-0,31мм и размером 30х100мм; прочность
пленки при ударе и стойкость пленки к воздействию бензина – на пластинках из
стали марок 10, 10кп,  20, 20кп по
ГОСТ1050-74 или 08кп по ГОСТ 9045-80, 08пс по ГОСТ 16523-70 толщиной 0,8–1,0 мм
и размером 70х150 мм по ГОСТ 1050 –74, стойкость пленки к статическому
воздействию воды – на пластинках из дюралюминия марки Д16 по ГОСТ 21631 –
76  толщиной 1 мм и размером 30х120мм.

            6.2.2
Пластинки для нанесения лаков и эмалей подготавливают по                    ГОСТ 8832 –76,  разд. 3.

         Стальные пластинки обдувают металлическим
песком и промывают нефрасами по ГОСТ 443 –76 и ГОСТ 3134-78, или толуолом по
ГОСТ 9880-76 или ГОСТ 1410-78.

            6.2.3
Лаки перед нанесением на подложку выдерживают при (20±2)ºС до прекращения
выделения пузырьков воздуха. Для определения продолжительности высыхания лак
наносят двукратным окунанием по ГОСТ 13526–79. Толщину сухой пленки не
учитывают. После нанесения первого слоя образец выдерживают при (20±2)ºС в
течение 15–20 мин. Затем наносят второй слой и сушат в соответствии с пунктом 5
табл. 1.

            6.2.4
Эмаль КО–814 перед испытанием, при необходимости, разбавляют растворителем Р–5
до вязкости 12-14 с по вискозиметру ВЗ-1 (сопло 2,5 мм) или до вязкости 10-11 с
по вискозиметру ВЗ-4 по ГОСТ  9070-75 и
фильтруют через двойной слой марли.

            Для
определения внешнего вида пленки, эластичности пленки при изгибе, прочности
пленки при ударе, стойкости пленки к статическому воздействию воды и бензина
эмаль КО-813 наносят на пластинки, выдерживают при температуре окружающей
среды в течение 2 ч, а эмаль КО–814 после сушки при (20±5)ºС в течение 2
ч выдерживают при той же температуре еще в течение 24 ч.

            При
определении стойкости пленки пленок к действию воды и бензина эмали наносят на
обе стороны пластинок.

            6.3
Содержание нелетучих веществ в лаках определяют по ГОСТ 17537-72. Время
выдержки навески в термостате при (100±2)ºС составляет 3 ч.

            6.4
Определение кислотного числа лаков проводят 
по ГОСТ 13526-79.

            При
определении кислотного числа лака КО-815 навеску лака (3,0±0,5) г
растворяют в предварительно нейтрализованном 
этиловом спирте по ГОСТ 18300-87 и титруют  0,1Н. спиртовым раствором едкого кали.

            6.5
Внешний вид эмалевой пленки определяют визуально при естественном рассеянном
свете.

            6.6
Время высыхания до степени 3  определяют
по ГОСТ 19007-73 на образцах, подготовленных 
по п. 4.2 и высушенных  в
соответствии с подпунктом 3 табл.2.

            Время
сушки образцов 15-20 мин. при (20±5)ºС.

            6.7
Прочность эмалевой пленки при ударе после термообработки определяют по ГОСТ
4765 – 73.

            Образцы
подготовленные по п. 4.2, помещают в муфельную печь и выдерживают в ней в
течение 3 ч для эмали марки КО-813 при 450-500ºС и для эмали марки КО-814 при
300-350ºС. Затем пластинки вынимают из муфельной печи и охлаждают до (20±2)ºС,
после этого определяют прочность пленки при ударе.

            6.8  Стойкость пленки к статическому воздействию
воды определяют по ГОСТ 9.403-80 метод А. Образцы после испытания в воде в
течение времени, указанного в п.6 табл.2, выдерживают на воздухе при (20±2)ºС в
течение  2 ч и проводят осмотр внешнего
вида пленки. Пленка эмали должна быть без изменений.

            6.9
Стойкость пленки к действию бензина определяют по ГОСТ 9.403-80. Образцы
выдерживают в бензине по ГОСТ 1012–72 в течение времени, указанного в п.7
табл.2. В момент извлечения из бензина пленка эмали не должна иметь вздутий.
После выдержки на воздухе при (20±2)ºС в течение 1 ч пленка эмали не должна
разрушаться при проведении по ней щетинной кистью 14-18.

7
Порядок контроля и приемки покрытий

            Контроль
качества включает в себя:

            7.1
Контрольные испытания качества эмали на соответствие их сертификату качества.

            7.2
Контроль за нанесением требуемого количества слоев и режимов сушки.

            7.3
Контроль качества нанесенного покрытия по внешнему виду нанесенного покрытия.

            7.4
Толщину покрытия контролируют приборами для немагнитных подложек (толщиномеры
МТ-41 НЦ), или микрометром МК 25 ГОСТ 4381.

8
Гарантии изготовителя

            8.1
Изготовитель гарантирует соответствие лаков и эмалей требованиям настоящего
стандарта при соблюдении условий хранения и транспортирования.

            8.2
Гарантийный срок хранения лаков – 3 года со дня изготовления.

9 Требования
безопасности

            9.1
При организации и выполнении окрасочных работ необходимо руководствоваться ГОСТ
12.3.005-75 ССБТ. Работы окрасочные. Общие требования техники безопасности.

            9.2
Лаки и эмали относятся к 3-му классу опасности в соответствии с ГОСТ 12.1.007.

            Лаки
и эмали являются пожароопасными и токсичными материалами. Токсичность лаков
определяется токсичностью входящих в его состав растворителей (толуола,
ксилола, ацетона, бутилацетата, этилацетата).